공급 상황

유통업체는 여러 디젤 인젝터 참조 번호가 포함된 다중 카톤 선적을 받습니다.

외부 선적은 올바르게 보이지만 창고 직원은 일부 내부 라벨 및 제품에 추가 확인이 필요하다는 점을 발견합니다.

이것이 입고 검사가 중요한 공급망 통제가 되는 지점입니다.

확인되지 않은 제품을 재고에 직접 넣지 마십시오

제품이 정상적인 창고 위치에 들어가면 혼합 참조 문제를 수정하는 것이 더 어려워집니다.

입고 팀은 신원이 확인될 때까지 불확실한 제품을 격리해야 합니다.

여러 정보 포인트 비교

유용한 확인에는 다음이 포함될 수 있습니다:

• 구매 주문 참조;
• 카톤 라벨;
• 개별 제품 라벨;
• 눈에 보이는 제품 표시;
• 참조별 수량;
• 공급업체 포장 정보.

하나의 라벨이 충돌하는 증거를 자동으로 무시해서는 안 됩니다.

혼합 재고가 장기적인 위험인 이유

하나의 인젝터가 잘못된 참조 번호로 보관되면 오류가 고객 주문이 준비될 때까지 숨겨져 있을 수 있습니다.

그 시점에서 문제는 입고 불일치보다는 선적 오류가 됩니다.

시각적으로 유사한 인젝터의 경우 위험이 훨씬 더 큽니다.

예외 기록 유지

모든 불일치는 명확하게 문서화되어야 합니다.

간단한 예외 기록에는 다음이 포함될 수 있습니다:

• 영향을 받은 참조;
• 수량;
• 카톤 식별;
• 사진;
• 공급업체 커뮤니케이션;
• 최종 해결.

이렇게 하면 동일한 제품이 다른 직원에 의해 반복적으로 확인되는 것을 방지할 수 있습니다.

확인된 재고만 출고

공급업체 및 창고 정보가 조정된 후 확인된 제품은 정상 재고로 들어갈 수 있습니다.

불확실한 품목은 신원이 확립될 때까지 분리된 상태로 유지되어야 합니다.

기술적 결론

입고 검사는 인젝터 식별 오류가 공급망을 통해 확산되는 것을 방지하는 가장 좋은 기회 중 하나입니다.

참조 비교, 수량 제어, 물리적 분리 및 불일치 기록은 창고 정확성과 향후 고객 주문을 모두 보호하는 데 도움이 됩니다.